驚異の省エネ事例！オール電化工場 CO2 99％削減

近年の重油価格の高騰、政府の工場に対するCO2削減の要請などに対応するため、日野自動車羽村工場では、「蒸気レス化」に取り組んでいる。 そのきっかけは2003年に重油単価が99年比で約2倍となったことだった。 「価格の高騰を知った役員からも、“なぜ効率の悪い蒸気を使っているのか”“蒸気以外のエネルギーを使う方法はないのか”といった意見が出てきました。 私も、重油価格の先を見越してエネルギー転換をしていく必要があると考えていました」と日野自動車羽村工場施設管理課・課長の大竹光一氏は話す。

「蒸気レス化」に向けてまず大竹氏が行ったのは蒸気の“見える化”だった。 蒸気はボイラから送気配管で工場内のさまざまな建物に運ばれ、暖房や洗浄槽の加温などに使用されている。 そのどこにロスがあるのか、敷地面積70万m²以上の工場内に張り巡らされた配管などに計測器を設置し、調査を実施。 その結果、ボイラで作ったエネルギーの26.6％しか有効に使われていないことが分かった。

そこで同工場では4トントラック20台分の不要になった送気配管の撤去、保温材の取れた配管の修理などを行い、さらに水性塗装工場の移設とリニューアルに合わせて蒸気を使って行っていた空調にヒートポンプ15台を導入した。 これにより蒸気の使用量を年間63トンから29トンに、CO2排出量を年間7277トン、エネルギーコストを年間約1.1億円削減した。

特に「15トンボイラ1基分の働きをしているヒートポンプは冷暖房の切り替えも簡単で、細かな温度のコントロールも可能です」と話すのは施設管理課の中塚崇之氏。 今では工場全体の冷暖房で排出される年間1万4800トンのCO2のうち、新塗装工場では500トンのCO2を削減している。

現在は塗装工場移設後のスペースに新しいラインを作り、その一部の空調用にヒートポンプを導入。 今後も日野自動車羽村工場では電化を進め、ユニットファンやストリップヒーターにヒートポンプを、洗浄水槽加温用にエコキュートの導入を検討しているという。

「電化などで工場中の蒸気をどんどん減らしていきたいですね。長い配管で蒸気を送るのはロスですから、小さいボイラを部分的に導入して、必要な時に必要なだけ、効率的に使えるような仕組みを作っていきたい」（大竹氏）