工場の省エネ・創エネ・蓄エネ実践プロセス解説講座

「これ以上は乾いたぞうきんを絞るような、細かい節約しかできない。でも上層部からはもっとコストを削れと言われる」 「コンプレッサーの更新や太陽光の導入を提案したいが、経営陣から『投資回収に何年かかるんだ？他社はどうなんだ？』と聞かれ、納得させられる理由を用意できない」 「取引先から脱炭素対応を迫られているのに、経営層に危機感がなく、対策予算を承認してもらえない」

激化する燃料費・電気代の高騰や脱炭素への要請という環境激変のなか、工場の現場責任者は、こうした経営層との認識のギャップに日々頭を抱えています 。現場はすでに運用改善をやり尽くし、限界を迎えているのが実情です 。情報だけが溢れ、目の前の課題に追われるなかで、経営陣を納得させられるだけの客観的な判断基準がないために、具体的な一歩を踏み出せないまま次の一手を見失っています。

しかし、他社の成功事例や一足飛びの最新設備をそのまま自社に当てはめても、上手くはいきません 。工場の規模、稼働状況、既存の設備環境によって、打つべき対策の優先順位は1社ごとに全く異なるからです 。

今、現場に真に求められているのは、省エネによって「無駄を削り」、その上で創エネや蓄エネによって「エネルギーの仕組みを変える」という具体的なアプローチの中から 、自社の状況に合わせた「最適なステップ」を導き出し、その削減効果と投資価値を社内にロジカルに証明することです。この足元のステップが定まり、確実に成果を積み上げていくことで初めて、経営層の理解を得られ、その先に目指すべき「今後の工場の在り方」が明確に見えてきます 。

そこで本講座では、現場の改善から大企業の先端プラント事例までを体系化し 、経営層や他部門を納得させて現場を動かすための「判断基準」を解説します 。

前半の第1部では、「乾いたぞうきんを絞る」ような無理な節約から脱却し 、kWh（電力量）とkW（瞬時電力）の違いなど、契約電力低減に直結するデータ運用の基礎からスタートします 。さらに、コンプレッサーのエア漏れや空調、ボイラーなどの設備領域ごとに 、投資ゼロの運用改善からユーティリティの高効率化、生産プロセスの改善へと至る「3つの実践ステップ」を提示 。太陽光（PPA等）や蓄電池の最適な容量シミュレーション 、さらにはサプライチェーンから求められる脱炭素対応（Scope1〜3、CFP）まで 、上層部への説明の根拠となる具体的な工場運営の手法を網羅しています 。

後半の第2部では、これら足元の実践を未来の「スマートファクトリー化」へ繋げます 。見える化から脱炭素燃料（水素など）の転換に至る「工場GXの成熟度レベル」を把握した上で 、限られた予算をどの施策に集中すべきかを判断する「MACカーブ（限界削減費用曲線）」の活用法も解説 。経営陣が気にする「投資回収期間」だけでなく、「1トンあたりの削減コスト」で優先順位を可視化するプロの投資判断基準が身につきます 。

今、現場に必要なのは単なる「工場の節約術」ではありません 。上層部を納得させて必要な予算と承認を勝ち取り、現場が迷わず動けるための自社専用の「ロードマップを策定する力」です 。

・施設・設備管理部、生産技術部、研究開発部

・環境・サステナビリティ専門部門

・経営企画・管理・営業部門

●講義実施日程　ZoomによるLIVE配信

8月26日(水)10：00～14：30

●申込締切

8月24日（月）12：00迄

　第1部　　　　　10：00～10：50

　休憩　  　　　　10：50～11：00

　第1部（続き）　　 11：00～11：50

　質疑応答　　　  11：50～12：00

　休憩　　　　　  12：00～13：00

　第2部　　　　　13：00～14：20　

　質疑応答　　　  14：20～14：30

【第1部】足元の運用改善から始める省・創・畜エネロードマップ

■ 乾いたぞうきんを絞るのはムダ・数値管理による省エネ
・環境対策を、利益を生む「カイゼン投資」へ変えるマインド
・単なるデータの収集で終わらせない。整理整頓から運用の見直し（最適化）へのステップ
・kWh（電力の量）とkW（瞬時の電力の大きさ）の違いを正しく理解し、省エネや契約電力の低減へ繋げる基礎
・エネルギーデータの収集と数値管理事例

■ 省エネ施策の立案と運用改善
・運用方法の改善・集中制御の導入
・省エネ効果の定量評価とモニタリング
・省エネ・創エネ・蓄エネ実践ステップ
　【Step 1: 運用の見直し（投資ゼロ〜低コスト）】
　▼
　【Step 2: ユーティリティ設備の高効率化（中〜高コスト・高効果）】
　▼
　【Step 3: 生産プロセスの改善・創エネ（高コスト・抜本的改革）】

■ 省エネ施策の立案と運用改善
・機械別、省エネに対しての具体的な取組み方
【生産ユーティリティ領域】
・コンプレッサー系統（エア漏れの対策、他）
・ 空調・換気設備
・ ボイラー・蒸気系統
・ ポンプ・ファン系統
【生産プロセス領域】
・生産ラインの稼働最適化
【エネルギー管理・運用領域】
・ FEMS（工場エネルギー管理システム）の導入
・ 運用ルールの徹底と意識改革

■ 創エネ（太陽光）と蓄エネのシステム
・太陽光発電の設置方法（自己資金、PPA等）
・発電・需要シミュレーションと容量
・蓄電池の活用

■省エネが目的ではなく社会全体のCO2削減が必要
・サプライチェーンからみるScope1.2.3とCFP（カーボンフットプリント）
・仕組みを変えてCO2削減

【第2部】「スマートファクトリー」で実現するGX

■工場GXの成熟度レベル

•     工場のレベルを把握するGX到達段階：Lv1 見える化、Lv2 省エネ、Lv3 電化・再エネ化、Lv4 脱炭素燃料への転換

■工場GXを実現する改善施策　※Lv1 見える化は第１部で解説

•     Lv2 省エネ ：設備・ユーティリティ改善（製造ライン・システムの改善・更新）、製造プロセス改善（歩留まり向上、稼働率向上）　

•     Lv3 電化、再エネ化  ：蒸気、電気炉、PPA、蓄電池、DR/VPP

•     Lv4 脱炭素燃料への転換：水素

■GXを加速させるスマート工場

•     経済産業省の定義

•     スマート工場の主要技術（IoT・AI・FEMS・デジタルツイン）

•     スマート工場の最新動向（予知保全・物流無人化・品質管理スマート化等）　

■工場GXロードマップ策定

•     Lv2~4の優先順位付け：MACカーブ（限界削減費用曲線）

•     MACカーブの概念と活用のメリット

•     「投資回収期間」だけでなく「1トンあたりの削減コスト」で比較する意義　　

■今後の工場GX実現に向けた重要成功要因

•     スマート工場は単なる見える化からデータを活用した最適な意思決定、運用にシフト

•     Lv3~4施策において、電力・エネルギー調達の観点から部門横断（エネルギー管理、調達、運用）での取り組みが必要

•     内部データだけでなく外部データ（市場、気象データなど）を含めた意思決定が必要

•     再エネ調達、自社小売、エネルギーコミュニティ

■国内外事例解説

国内

•     オンサイトPV+蓄電池による自家消費事例（Lv3）

•     水素事例（Lv4）

•     グループ会社での共同調達事例（Lv3）

海外

•    デジタルツインによるCPPA、電化、稼働タイミングのコントロール事例（Lv3）

•     EVへの再エネ電力供給、充電タイミングのコントロール事例（Lv3）

•     e-boiler事例（Lv3）