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トヨタなど 新リサイクル技術で車のハーネスから純度99%の銅を生産

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トヨタなど 新リサイクル技術で車のハーネスから純度99%の銅を生産

トヨタ自動車は、資源枯渇が懸念される銅資源を使用したワイヤーハーネスについて、矢崎総業(東京都)と豊田通商(愛知県)並びに豊田通商と取引きする中部地区解体業者8社と連携し、Car to Carリサイクル技術を世界で初めて開発した。同技術では、解体業者が取り外したワイヤーハーネスから、新品の銅とほぼ同様に使用できる品質である銅純度99.96%の素材が生産できる。

トヨタは2016年以降、年間1,000tレベルの再生銅の生産を目指し、さらなる技術開発とコスト低減を進めるとともに、車両のリサイクルに関し、解体業者との連携拡大に努め、部品メーカーと解体業者と一体となった「次世代型リサイクルコンセプト」の実現を進めたい考えだ。

廃車からのワイヤーハーネス取出し

廃車からのワイヤーハーネス取出し

使用済み車両からワイヤーハーネスを取り外す際には、通常、ヒューズボックス等他の部品が付随しており、これが不純物となるため、再びワイヤーハーネスにリサイクルすることは、従来の機械式選別方法では不可能だった。

そこで、トヨタ・矢崎・豊田通商・解体業者が協力して、解体業者の前処理も含めた品質条件の確立など技術開発を進め、2011年には、トヨタがこれまで除ききれなかった微小な不純物の混入を防ぐ世界初の機械式選別方法を開発。2013年からは、トヨタの本社工場内に設置した実証ラインで再生銅の少量生産を開始し、矢崎で品質を評価したのちに、ワイヤーハーネス製造ラインに投入することで実用化を実施していたが、このほど安定的に生産できる目処がついた。

「Car to Carリサイクル」のスキーム

「Car to Carリサイクル」のスキーム

銅資源は残り可採年数が40年程度と言われているなか、新興国等で送電線などインフラ需要の増大があり、海外での消費量が増えている。一方で、自動車においては、今後さらに普及が見込まれるハイブリッド車等、モーターを活用する次世代車両に多く使用されていることから、銅を使用するワイヤーハーネスの国内でのリサイクル促進が大きな課題の一つになっている。

こうした状況を踏まえ、トヨタは、モノをつくる自動車・部品メーカーと使用済み車両のリサイクルを手掛ける解体業者の連携による技術開発の推進が、将来的な資源枯渇リスクに備えた日本のモノづくりの「新たな競争力の源泉」のひとつになると考え、2010年より技術開発に着手した。国内でトヨタが部品メーカー、解体業者と共同でリサイクル技術の開発と次世代型のリサイクルシステムを構築したのは今回が初めて。

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